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工場やプラントの設備保全では、いまも「担当者が歩いて温度を測る」巡回点検が主流です。配電盤、モーター、ベアリング、コンベア、炉、タンク、配管など、数十〜数百か所を赤外線温度計で測り、紙に記録し、あとからPCに入力する。このやり方では、人手も時間もかかり、記録ミスや見逃しのリスクも避けられません。こうした課題を背景に、「サーモカメラを使って設備の温度を常時監視したい」、「予防保全や遠隔監視に活かしたい」というニーズが急速に高まっています。
本記事では、工場・プラント向けに、サーモカメラとは何か、従来の温度監視との違い、導入メリット、「サーモカメラに興味はあるが、どこから手を付ければよいか分からない」という現場の疑問にもお役立ていただける内容になっています。
サーモカメラ（サーモグラフィーカメラ）は、物体から放射される赤外線を検知し、温度分布を画像として表示するカメラです。一般的な温度計が「ある1点の温度」を数値で測るのに対して、サーモカメラは「どこが・どのくらいの温度か」を面として捉えられる点が特長です。
設備保全の現場で言うと、次のような違いがあります。
●従来：配電盤の端子1本ずつをピンポイントで測定
●サーモカメラ：配電盤全体の温度分布を一度に撮像し、どの端子やブレーカーが相対的に高温かを一目で把握
同じ「80℃」という数値でも、
● 一点だけが異常に高温になっているのか
●広い範囲でじわじわ温度が上がっているのか
によって、想定される原因や対処は大きく変わります。サーモカメラは、この「温度の広がり方」まで含めて見える化できるため、設備保全に適したツールだと言えます。
サーモカメラには、建物診断や家庭用途で使われる簡易タイプもありますが、本記事で扱うのは「工場・プラント・産業設備向け」の産業用サーモカメラです。具体的には、以下のような用途を想定しています。
●高圧・低圧配電盤、制御盤の異常発熱監視
●モーター、ポンプ、ベアリング、ギヤボックスの温度監視
●コンベアライン、ローラー、乾燥炉、焼成炉などの温度監視
●タンク・配管表面温度の常時監視
●粉じん環境・高温環境・屋外設備の温度監視
こうした用途では、24時間365日の稼働、ノイズや振動、粉じん・油煙・高温など過酷な環境に耐える堅牢性が求められます。そのため、工業規格に基づく信頼性をもった「産業用サーモカメラ」を選定することが重要になります。
多くの工場・プラントでは、いまも次のような巡回点検が行われています。
●1日数回、担当者が現場を巡回
●赤外線放射温度計や接触式温度計で、あらかじめ決めた測定ポイントを順に測定
●値を紙の点検表に手書き
●事務所に戻り、PCへ入力・保存
この運用には、次のような課題がつきまといます。
例えば、1ライン50ポイント×3ラインを1日2回巡回すると、1回の巡回に30〜60分かかるケースも少なくありません。工場全体では、1日あたり数時間を「歩いて測る」作業に費やしている例も見られます。
手書きミス、読み間違い、PC入力漏れなどにより、本来は異常値だったものが正常値として扱われてしまう恐れがあります。
巡回は1日1〜数回のため、「巡回と巡回のあいだに起きた異常発熱」を捉えにくいという構造的な限界があります。
ポイント計測が中心のため、「どこが・どのように」温度上昇しているのか、空間的な情報はほとんど活用できていません。
鉄鋼、自動車、化学、食品、各種プラントなどでは、設備の大型化・高効率化が進んでいます。その一方で、
●わずかなベアリングの発熱
●配電盤内の端子の緩み
●モーターの過負荷による微妙な温度上昇
といった小さな異常発熱が、突発故障やライン停止につながるケースも多く報告されています。
巡回点検だけに頼ると、
●異常が発生した「直後」をとらえにくい
●異常の進行のしかた（局所か、面で広がるか）が分からない
という理由から、「兆候はあったが気づけなかった」という後悔につながりやすい構造になっています。
この課題を解決するアプローチが、「サーモカメラによる常時監視・自動計測」です。特に、産業用コネクタ＆コンポーネンツが提案するのは、移設可能な小型固定設置型サーモカメラを用いた自動温度監視システムです。
概要は次の通りです。
1.サーモカメラを、監視したい設備（配電盤、モーター、炉、コンベアなど）を見渡せる位置に固定設置
2.常時、または設定した周期で自動的に撮像・温度計測
3.撮像データをPCや上位監視システムへ送信し、リアルタイム確認や記録保存
4.温度が設定範囲を外れた場合に、画面表示や音、信号出力で自動アラーム
一度設置してしまえば、人が現場に行かなくても、サーモカメラが24時間365日、同じ視点・同じ条件で設備を見守り続けることができます。
サーモカメラによる自動計測システムでは、取得したデータを次のような形で活用できます。
●サーモグラフィー映像（熱画像）の保存・再生
●設定したエリアやポイントの温度のCSV出力
●監視システム（SCADA、DCSなど）とのネットワーク連携
●上位システムやクラウドへのデータ送信による遠隔監視
これにより、
●「いつ・どこが・どのくらい」温度上昇したかを時系列で追跡
●過去のデータと比較し、「通常時との違い」を可視化
●将来的にはAIや解析ツールと連携した予兆検知・異常予測
といった、設備保全のDXにもつながる基盤をつくることができます。
サーモカメラによる常時監視に切り替えることで、人手による巡回点検を大幅に減らせます。
例として、
●従来：1日2回、1回30分の巡回点検（計60分／日）
●導入後：サーモカメラによる常時監視＋週1回の目視確認（10〜20分／週）
といった運用に切り替えられるケースも想定されます。あくまで一例ですが、「日々の巡回の多くを自動監視に置き換え、人が行くのは“異常の疑いがあるとき”と“定期確認のときだけ”」というイメージです。
サーモカメラは、設定した周期で自動的にデータを保存します。これにより、
●手書き記録の書き間違い
●PC入力忘れ・転記ミス
●測り忘れ・測り飛ばし
といったヒューマンエラーを大幅に減らすことができます。
保存されたデータは、サーモグラフィー映像のままでも、温度数値のCSVとしても扱えるため、報告書作成や社内説明にも利用しやすくなります。
サーモカメラに温度しきい値（上下限）を設定しておくことで、
● 設定温度範囲外になった際の自動アラーム
●上位システムを介した設備停止信号の出力
といった制御が可能になります（制御内容はシステム構成により異なります）。
これにより、
●配電盤内の異常発熱を早期に検知し、焼損や火災リスクを低減
●モーターやベアリングの過熱を検知し、突発故障やライン停止を予防
●高温設備周辺の異常を早めに把握し、作業者の安全を確保
といった、安全性向上の効果が期待できます。
サーモカメラの大きな特長は、「高解像度で鮮明なサーモグラフィー映像」を取得できることです。
●設備全体の温度分布を一目で把握
●局所的な異常発熱の位置を正確に特定
●時間とともに広がる温度上昇の“パターン”を追跡
といった解析が可能になり、従来の数値だけの温度管理に比べて、原因究明や予防保全の精度向上が期待できます。
トラブル発生時には、サーモカメラが記録した映像を振り返ることで、
●いつから温度が上がり始めたのか
●どの部位から温度上昇がスタートしたのか
●どのくらいの時間をかけて異常状態に至ったのか
を詳細に確認できます。これらの情報は、再発防止策の検討や設備改善の議論において、客観的な根拠として活用されるケースが多く見られます。
サーモカメラは、「歩いて測る」温度監視から、「サーモカメラに見守られる設備」への転換を支える重要なツールです。工場・プラントの設備保全においては、
●サーモカメラによる常時監視・自動計測で、巡回作業を省力化
●サーモグラフィー映像による異常発熱の早期検知・予防保全
●温度データの蓄積・解析による原因究明や設備改善
●将来のDXやAIによる予兆検知・遠隔監視への発展
といった、多くのメリットが期待できます。
産業用コネクタ＆コンポーネンツでは、サーモカメラの選定から、設置・運用方法のアドバイスまで、「トータルソリューション」としてのご提案が可能です。
●どのサーモカメラを選べばよいか分からない
●どの設備から始めるべきか相談したい
●既存システムとどうつなげればよいかイメージが湧かない
といった段階からでも、どうぞお気軽にご相談ください。工場・プラント設備の現場目線で、「サーモカメラで見える保全」へのステップを、貴社と一緒に検討させていただきます。
